TEKNOPUR 300-800

Usunąć z powierzchni wszelkie zanieczyszczenia, które mogą być szkodliwe dla jej przygotowania oraz malowania. Przy pomocy odpowiednich metod usunąć także rozpuszczalne w wodzie sole. Powierzchnie należy przygotować w zależności od materiału: POWIERZCHNIE STALOWE: Usunąć zgorzeliny oraz rdzę poprzez czyszczenie strumieniowo-ścierne do stopnia Sa 2½ (norma ISO 8501-1). Profil chropowatości powierzchni po obróbce musi być szorstki –„rough” (komparator wzorzec typ G) (ISO 8503-2) (G). Powierzchnie betonowe: Beton powinien mieć co najmniej 4 tygodnie i być dobrze utwardzony, wilgoć musi być związana, a powierzchnia sucha. Wilgotność względna betonu musi być poniżej 97% lub 4% wagowo (by 45/BLY 7). Mleczko cementowe należy usunąć z powierzchni betonu poprzez śrutowanie, szlifowanie lub piaskowanie. Luźne lub słabo związane fragmenty podłoża powinny być usunięte. Cała powierzchnia dokładnie odkurzona i odpylona za pomocą odkurzacza lub szczotki. Powierzchnia betonu musi być czysta i pozbawiona jakichkolwiek zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć ujemnie na przyczepność. KOMPOZYT GRP (tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym): Obrobić wstępnie powierzchnię za pomocą mechanicznego szlifowania ściernego P60 - P80. Usunąć pył. Ze względu na zróżnicowany charakter kompozytów, przed intensywnym użyciem zawsze zaleca się przeprowadzenie testu przyczepności. Miejsce oraz czas przygotowania należy dobrać tak, aby przygotowana powierzchnia nie zabrudziła się lub nie zawilgotniała przed kolejnym krokiem jej obróbki. Bardziej szczegółowe instrukcje dostępne w osobnych opisach systemów. Dalsze informacje odnośnie przygotowania powierzchni można znaleźć w normach EN ISO 12944-4 oraz ISO 8501-2.

Do nakładania farby aparatem dwukomponentowym składniki przed użyciem należy przetrzymywać w temperaturze +20 - +25 °C, żeby zachować ich płynność w trakcie podawania przez pompę. Bazę przed użyciem bardzo dokładnie wymieszać w celu jej ujednorodnienia. Stosunek w pompie dozującej musi wynosić 1:1. Ogrzewanie należy ustawić w taki sposób żeby temperatura obu składników wynosiła od +75 do +80°C. Węże należy ogrzać do tej samej temperatury. Temperatura mieszanki w dyszy musi wynosić przynajmniej +70°C. Grubość powłoki należy kontrolować z użyciem płytki referencyjnej z odpowiednim przyrządem do pomiaru grubości suchej powłoki. Maksymalna zalecana grubość pojedynczej powłoki wynosi 2,5 mm. Grubsze powłoki sa nakłane etapami, tak aby zapewnić ostygnięcie warstwy. Powierzchnie pionowe: W przypadku pionowych powierzchni wymagana grubość powłoki jest budowana poprzez nakładanie kilku spojonych warstw, z których każda będzie miała wystarczającą ilość czasu żeby stwardnieć, dzięki czemu unikniemy zaciekania. Właściwy stosunek mieszania jest zapewniony poprzez kontrolę ciśnienia w pompie podającej, zużycie składników a również pomiar twardości powłoki (Shore A, ISO 868). Podczas pracy należy przestrzegać wskazań producenta aparatury natryskowej do materiałów dwuskładnikowych.

Powierzchnia przeznaczona do obróbki musi być sucha. W czasie nakładania oraz schnięcia wyrobu temperatura otaczającego powietrza oraz malowanej powierzchni powinna wynosić powyżej -10°C, a wilgotność względna powietrza poniżej 90%. Temperatura powierzchni przeznaczonej do malowania powinna być co najmniej +3 °C powyżej punktu rosy.

Okres trwałości podany na etykiecie. Przechowywać w chłodnym i suchym miejscu w szczelnie zamkniętym opakowaniu. Utwardzacz reaguje z wilgocią zawartą w powietrzu. Otwarte opakowania powinny być szczelnie zamknięte po użyciu oraz zaleca się je zużyć w ciągu 3 dni od otwarcia. Beczki powinny być wyposażone w rurki osuszające.

Produkt nakładać odpowiednim aparatem dwukomponentowym z podgrzewaniem „hot twin-feed spray” np. GRACO REACTOR lub PMC PHX-2. Składniki mieszają się w pistolecie (np. Graco Fusion AP lub PMC AP-2). Komorę mieszania i średnicę dyszy należy dobrać w zależności od malowanego obiektu. Zalecane ciśnienie natrysku 150-160 bar.