TEKNOPUR 300-800

Verwijder van de oppervlakken alle verontreinigingen die nadelig kunnen zijn voor de voorbereiding van het oppervlak en het aanbrengen. Verwijder ook in water oplosbare zouten met behulp van geschikte methoden. De oppervlakken worden als volgt voorbereid volgens de verschillende materialen: STALEN OPPERVLAKKEN: Verwijder walshuid en roest door te stralen volgens voorbereidingsgraad Sa 2½ (norm ISO 8501-1). Het profiel van het gestraalde oppervlak moet minimaal grof zijn (referentievergelijker 'G'). Zie norm ISO 8503-2 (G). BETONNEN OPPERVLAKKEN: Het beton moet minimaal 4 weken oud en goed uitgehard zijn, zodat al het vocht van het storten gebonden is en het oppervlak droog is. Het vochtgehalte van het beton mag niet hoger zijn dan 97% relatieve vochtigheid of 4 gewichtsprocent (by 45/BLY 7). Dichte cementmelk moet van het beton worden verwijderd door middel van schuren, zandstralen of korrelstralen. Brosse en poederachtige toplagen worden zo behandeld dat het vaste betonhoudende aggregaat bloot komt te liggen. Daarna wordt al het cementstof verwijderd met een stofzuiger of borstel. Het betonnen oppervlak moet vrij zijn van alles dat de hechting zou kunnen belemmeren. GFK (Glasvezel Versterkt Kunststof) COMPOSIET: Behandel het oppervlak door middel van excentrisch roterend schuren P60 - P80. Verwijder stof door middel van perslucht. Vanwege de wisselende aard van composieten wordt altijd een hechtingstest aanbevolen vóór uitgebreid gebruik. Plaats en tijdstip van de voorbereiding moeten zo worden gekozen dat het voorbereide oppervlak voor de volgende behandeling niet vuil of vochtig wordt. Meer gedetailleerde instructies zijn beschikbaar in afzonderlijke systeembeschrijvingen. Aanvullende instructieve informatie voor de voorbereiding van het oppervlak vindt u in de normen EN ISO 12944-4 en ISO 8501-2.

Bij tweecomponententoepassing moeten de componenten vóór gebruik op een temperatuur van +20 - +25° C worden gehouden, zodat ze vloeibaar genoeg zijn voor de voedingspompen. De basis moet voor gebruik grondig worden geroerd om ervoor te zorgen dat het product uniform is. De verhouding van de doseerpomp moet 1: 1. De verwarming moet zo worden afgesteld dat de temperatuur van de componenten +75 - +80°C is. De slangen worden tot dezelfde temperatuur verwarmd. De temperatuur van het mengsel in het mondstuk moet minimaal +70 °C zijn. De laagdikte wordt gecontroleerd vanaf de referentieplaat door een droge laagmeter. De maximaal aanbevolen hoeveelheid die in één keer kan worden aangebracht, is 2,5 mm. Dikkere folies worden gefaseerd aangebracht zodat de folie tussen de lagen kan afkoelen. Verticale oppervlakken: Op verticale vlakken wordt de benodigde verflaagdikte opgebouwd door meerdere verlijmde lagen te spuiten, waarbij de onderliggende coating de tijd krijgt om druipvrij uit te harden. De mengverhouding wordt gewaarborgd door de druk op de voedingspompen en het verbruik van de componenten te regelen en ook door de hardheid van de coating te meten (Shore A, ISO 868). Aanwijzingen van de fabrikant van de spuit met dubbele toevoer moeten tijdens het werken worden opgevolgd.

Het te schilderen oppervlak moet droog zijn. Tijdens het lakken en drogen moeten de temperatuur van de omgevingslucht en het oppervlak hoger zijn dan -10 °C en de relatieve luchtvochtigheid lager dan 90%. De temperatuur van het te behandelen oppervlak minimaal +3 °C boven het dauwpunt van de omgevingslucht zijn

De houdbaarheid bij opslag staat vermeld op het etiket. Binnenshuis op een koele en droge plaats en in een goed gesloten blik bewaren. De verharder reageert met luchtvochtigheid. Een geopend blik moet na gebruik zorgvuldig worden gesloten en het wordt aanbevolen om het binnen 3 dagen na opening te gebruiken. Vaten moeten worden uitgerust met droogmiddelbuizen.

Product wordt aangebracht met hete spuit met dubbele toevoer, bijv. Graco Reactor of PMC PHX-2. De componenten worden in het pistool gemengd (bijv. Graco Fusion AP of PMC AP-2). De mengkamer en het mondstuk worden gekozen op basis van het te schilderen object. De aanbevolen spuitdruk is 150-160 bar.