Poedercoaten van zware onderdelen is steeds gebruikelijker geworden

Milieuvriendelijkheid, kortere verwerkingstijd, verhoogde capaciteit, comfortabelere werkomgeving en uitstekende oppervlaktekwaliteit en corrosiewerende bescherming zijn enkele van de redenen die een investering in een werkplaats voor poedercoating aantrekkelijk maken.

Een paar jaar geleden was het nog steeds vrij ongebruikelijk om poedercoating te gebruiken op grote en zware stalen onderdelen. Het uitharden van het bindmiddel en de verharder van poedercoating vereist hogere temperaturen en voor grote onderdelen zijn grotere ovens nodig dan gebruikelijk en de onderdelen moeten ook langer in de oven blijven. Toch is poedercoating van zware onderdelen steeds gebruikelijker geworden, vanwege de voordelen ervan.

Geen VOS-uitstoot

Pintakäsittely Rimpioja Oy van Kälviä is gespecialiseerd in natlakken en poedercoaten van losse onderdelen en zwaar materieel, en brandwerende coating van dragende staalconstructies. Dit familiebedrijf, opgericht in 1982, begon vier jaar geleden met poedercoaten.

Het hanteren van grote onderdelen is geen probleem in de lakwerkplaats van Rimpioja. Het schilderen van zwaar materieel is slechts een klein aspect van de expertise van het bedrijf. Massieve houten stapelbedden van ongeveer drie meter hoog en 2,5 meter breed, die elk wel 250 kg kunnen wegen, kunnen behendig van de voorbehandeling via de poedercoating-werkplaats naar een oven worden overgebracht.

"Eén rail kan ongeveer 800 kg dragen en drie rails met stapelbedden passen tegelijkertijd in een oven," vertelt Veli-Matti Rimpioja, die verantwoordelijk is voor de poedercoating-werkplaats."Geen VOS-uitstoot en een snelle doorlooptijd zijn duidelijke voordelen van poedercoaten in vergelijking met nat schilderen. We gebruiken poedercoating op alles wat gepoedercoat kan worden," gaat hij verder.

"Snelle leveringen zijn ook belangrijk voor ons. Teknos kan alle kleuren van RAL en Rautaruukki leveren die we nodig hebben, direct uit voorraad," voegt CEO Hannu Rimpioja toe.

De grootste oven in Finland

Best-Hall, opgericht in 1975, produceert met PVC beklede staalconstructiehallen. Ongeveer twee jaar geleden is Best-Hall overgegaan van een enkellaags epoxyverfsysteem naar poedercoating. Gestraalde staalconstructies worden overgebracht 

naar een transportband die ze naar de spuitcabine vervoert. Na poedercoaten worden de onderdelen 50 minuten in de oven gehouden op 190 °C, waarna ze 15 minuten buiten afkoelen. Daarna zijn ze klaar voor verpakking.

"De milieubelasting was een belangrijke factor bij de overstap naar poedercoaten, omdat we veel verf gebruiken. Voorheen werd er een halve werkdag besteed aan het verpakken van onderdelen die een dag eerder waren geschilderd. Dankzij poedercoaten verloopt dit hele proces nu aanzienlijk sneller," vertelt productiemanager Kari Herronen.

De 1,5 miljoen die Best-Hall in een poedercoating-werkplaats investeerde, is zeer goed besteed gebleken. Veel klanten vragen er zelfs om dat de producten die ze hebben besteld gepoedercoat worden.

"Kwaliteit en betrouwbare leveringen zijn doorslaggevend geweest bij het selecteren van een verfleverancier," stelt Leif Fagernäs, CEO van Best-Hall Oy.

De oven in de poedercoating-werkplaats van Best-Hall is een van de grootste ovens in de Scandinavische landen. Dankzij deze oven kunnen ze onderdelen poedercoaten die tot wel duizend kilo wegen. De buitenkant van de oven voelt koel aan, ondanks dat de temperatuur in de oven ongeveer 200 °C is. Drie luchtgordijnen voorkomen dat koude lucht in de oven stroomt wanneer componenten naar buiten worden getransporteerd om af te koelen. In de winter kan de warmte van de oven bijvoorbeeld worden gebruikt voor het verwarmen van gebouwen.

Complexe structuren

Relicomp Ltd is gespecialiseerd in plaatwerktechnologie en heeft een gloednieuwe fabriek in Kurikka. De renovatie, die in het voorjaar van 2014 was gestart, werd in augustus voltooid en eind oktober was er een openingsceremonie voor de fabriek.

In de fabriek van Relicomp worden zowel losse onderdelen als reeksen onderdelen vervaardigd. Creatief denken en probleemoplossend vermogen zijn vereist voor ophangen en oppervlaktebehandeling van onderdelen in verschillende vormen en maten. De grootte van de onderdelen die in de fabriek van Relicomp worden geschilderd, varieert van kleine onderdelen van slechts enkele centimeters uit plaatstaal tot zware frames van vrachtwagencabines en de brandstoftanks van bosbouwmachines.

"De tank van een bosbouwmachine is een uitdagend onderdeel om te produceren en kan bijvoorbeeld niet worden gereinigd door onderdompeling. Poedercoating is ideaal voor de oppervlaktebehandeling van tanks," vertelt productiemanager Jarkko Kulmala.

Relicomp gebruikt een milieuvriendelijke fosfaatvrije voorbehandeling die de hechting van verf en de weerstand tegen corrosie verbetert en die slechts een zeer korte contactperiode vereist.

Relicomp Ltd is het enige Finse bedrijf dat gebruik maakt van de geavanceerde technologie voor incrementele plaatvorming. De incrementele plaatvormingsmethode (vormen zonder matrijs) wordt het meest gebruikt bij het vervaardigen van prototypes en kleine series onderdelen. Plaatvorming maakt de implementatie van verschillende vormen snel en kostenefficiënt.

Massieve stalen onderdelen

Met 50 jaar ervaring produceert SKS Toijala Works Oy stalen frames en de armen van machines.

Alle werkfasen van de constructie van de armen - lassen, machinaal bewerken, oppervlaktebehandeling, assemblage en testen - worden uitgevoerd in dezelfde werkplaats met behulp van het zogenaamde "flow line"-principe. Het hijsvermogen in de werkplaats is maar liefst 75 ton.

"De armen van bosbouwmachines worden voorbehandeld met ijzerfosfatering en de armen worden gecoat met poedercoatings. Armen wegen maar liefst 400 - 500 kg. Voor het ophangen van de armen gebruiken we haken die we zelf hebben gemaakt, zodat ze geen sporen achterlaten op het buitenoppervlak van de armen," vertelt productiemanager Mikko Eloranta.

Voor het ophangen van de armen van bosbouwmachines gebruikt SKS Toijala Works haken die geen sporen achterlaten op het buitenoppervlak van de armen.

De staalconstructies van de meest massieve machines, zoals TW LogStacker, worden nat geschilderd met de TEKNODUR COMBI 3430 en TEKNODUR COMBI 3560 polyurethaanverf met een hoog gehalte vaste deeltjes van Teknos. Het hijsvermogen van een houtstapelaar is 16 - 30 ton en de hefhoogte is negen meter.

Korte doorlooptijd

Bij topprestaties worden dagelijks meer dan 50 unieke veiligheidscabines voor tractoren geproduceerd in de fabriek van MSK Cabins.

"We hebben 5 - 6 verschillende framemodellen die op een assemblagelijn worden voorbereid als complete veiligheidscabines volgens de bestelling van een klant. Op de assemblagelijn worden genummerde cabineframes in de juiste volgorde over een geautomatiseerde transportlijn van het ene assemblagepunt naar het volgende verplaatst," beschrijft werktuigkundige Jarmo Esala.

Voorafgaand aan assemblage worden gelaste frames, die ongeveer 300 kg wegen, voorbehandeld met een vier-fasen wassing op de lijn, die een twee-fasen wassing, activering, zinkfosfatering en spoelen omvat. De zinkfosfatering vormt een dunne zinkfosfaatfilm op het metaaloppervlak, die bestand is tegen corrosie en de hechting van verf verbetert.

Het bedrijf is gevestigd in Ylihärmä en heeft meer dan 60 jaar ervaring in de ontwikkeling en productie van cabines. De overstap van vloeibare verven van Teknos naar INFRALIT poedercoatings is gemaakt in nauwe en volhardende samenwerking met de verffabrikant. Deze samenwerking duurt al tientallen jaren voort.

"We willen voldoen aan de hoge kwaliteitseisen van onze klanten. Daarom gebruiken we INFRALIT poedercoatings al vanaf het begin," zegt productiemanager Risto Kortelainen.

Dankzij de snelle doorlooptijd is poedercoaten perfect voor het flexibele en innovatieve productieproces van MSK Cabins.

Gebruiksvriendelijke poedercoating

Werken in een poedercoating-werkplaats is comfortabel, omdat poedercoatings volledig oplosmiddelvrij zijn en geen vluchtige organische stoffen (VOS) bevatten. Uitrusting en kleding kunnen eenvoudig worden gereinigd met behulp van een persluchtspuit. Bovendien kunnen poedercoatings efficiënt worden gerecycled en kan afval van poedercoatings worden verbrand voor energie. Poedercoaten is een snelle, efficiënte en zuinige coatingmethode.