TEKNOPUR 400-800

С обрабатываемой поверхности удалить загрязнения и водорастворимые соли, затрудняющие предварительную подготовку и нанесения материала методами для удаления жира и грязи. Поверхности подготавливаются в зависимости от материала подложки следующим образом: CТАЛЬНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ: Удалить окалину от проката и ржавчину методом струйной обработки до степени Sa 2½ (ISO 8501-1). Профиль поверхности после струйной очистки должен быть, как минимум, грубый (компаратор G), см. стандарт ISO 8503-2 (G). БИТУМНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ: удалить мешающие загрязнения (напр. жир и соли). Поверхности должны быть сухие и чистые. Поврежденные участки поверхности должны быть обработаны в соответствии с инструкциями по подготовке основы и техническому обслуживанию. БЕТОННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ: бетонные поверхности должны иметь возраст, как минимум, 4 недели и быть твердыми и отвержденными таким образом, чтобы отсутствовала влага в бетоне, и поверхность стала сухой. Максимальная влажность бетона может быть макс. 97% относительной влажности или 4 объемных % (by 45 / BLY 7). С бетонной поверхности удалить плотную пленку цементного молока, путем дробеструйной очистки, поверхностного шлифования или пескоструйной очистки. Хрупкие и рыхлые поверхности отшлифовать таким образом, чтобы появился твердый каменный слой. После этого удалить цементную пыль пылесосом или щеткой. На поверхности не должны оставаться вещества, препятствующие адгезии. КОМПОЗИТ ИЗ АРМИРОВАННОГО СТЕКЛОПЛАСТИКА (GRP): Подготовить поверхность механическим шлифованием, степень шероховатости наждачной бумаги P60 - P80. Удалить пыль. Из-за разных типов композитов всегда рекомендуется испытание на адгезию до нанесения лака в широком масштабе. Место и время предварительной подготовки поверхности под окраску должны быть выбраны таким образом, чтобы обработанная поверхность оставалась сухой и чистой до начала следующего этапа окраски. Более подробые инструкции можно получить из отдельных описаний систем. Дополнительные сведения о предварительной подготовке и техническом обслуживании см. "Руководство по антикоррозионной окраске" АО ТЕКНОС. Инструкцию по предварительной подготовке можно найти в стандарте EN ISO 12944-4 и ISO 8501-2.

Для двухкомпонентнoго распыления температура материалов должна быть от +20 до +25° C, это обеспечит необходимую для прокачки вязкость. Перед применением тщательно перемешать пластмассовый компонент до однородной массы. Соотношение для дозирующего насоса должно составлять 1 : 1. Температуру обогревателя следует регулировать таким образом, чтобы температура компонентов составляла +75 - +80°C. Обогреватель шланга регулировать на такую же температуру. Температура смеси в распылителе должна составлять не меньше +70°C. Толщину пленки контролируется из контрольной пластины с прибором для измерения толщины сухой пленки. Рекомендуемая толщина пленки в один слой 1500 - 2000 мкм. Более толстые пленки распылить поэтапно так что между слоями пленку остается отсыть. На вертикальные поверхности: На вертикальные поверхности толщина пленки строят путем распыления некоторых перекрывающихся слоев. При этом предыдущий слой успеет становиться нетекучим. Соотношение смешивания контролируется, следя за давлением в питательных насосах и расходом компонентов и измеряя твердость сухой пленки (Shore A, ISO 868). При выполнении работы соблюдать инструкцию по использованию двухкомпонентных распылителей.

Обрабатываемая поверхность должна быть сухой. Во время нанесения и высыхания материала температура воздуха и поверхности должна быть выше 10 °С, относительная влажность воздуха ниже 90 %. Температура окрашиваемой поверхности должна быть, как минимум, на +3 °С выше точки росы воздуха.

Срок хранения указан на этикетке. Хранить в сухом прохладном помещении в герметично закрытой емкости. Отвердитель реагирует с содержащейся в воздухе влагой. Открытую емкость следует плотно закрывать и она рекомендуется применять в течение трех суток после открытия. Бочки необходимо снабжать патроном с влагопоглощающим средством.

Покрытие наносится двухкомпонентным распылителем, оснащенным обогревом, например, Graco Reactor или PMC PHX-2 . Компоненты смешиваются в пистолете-распылителе (например, Graco Fusion AP или PMC AP-2). Камера смешивания и сопло выбираются соответственно с oкрашиваемым объектом. Рекомендуемое давление распылителя 150-160 бар.